Fours de fusion par induction à moyenne fréquence — pour l’acier, le fer, le cuivre, le laiton, l’aluminium, le plomb et les métaux précieux — capacités allant de 250 kg à 30 tonnes par cuvée, équipés de convertisseurs de puissance IGBT, de tours de refroidissement en circuit fermé, d’un système de basculement hydraulique et de systèmes intégrés de contrôle de la pollution.
La ferraille, le fer spongieux, la fonte brute ou les alliages sont chargés dans le creuset du four à l’aide d’une benne de pont roulant ou d’un chargeur mécanique
Le convertisseur de puissance IGBT augmente progressivement la puissance d'induction ; le champ magnétique induit des courants de Foucault dans le métal, la fusion commence en quelques minutes
Formation et écumage du laitier ; analyse chimique d’un échantillon ; ajouts d’alliages (Si, Mn, C, Cr, Ni) pour obtenir la nuance d’acier ou de fer requise
La température finale est maintenue (1 500–1 650 °C pour l’acier) afin de garantir une composition chimique homogène et une masse thermique suffisante avant la coulée
Le mécanisme de basculement hydraulique incline le four pour couler dans la poche de coulée / la machine à billette / le moule en sable — débit contrôlé, aucun déversement
Le four est remis en position verticale ; le refroidissement de la bobine et du transformateur se poursuit ; le revêtement réfractaire est inspecté et réparé si nécessaire en vue de la prochaine coulée
Notre offre clé en main couvre l’ensemble de l’installation de fusion par induction : deux cuves de four avec convertisseur de puissance IGBT, unité de basculement hydraulique, tours de refroidissement en circuit fermé, batterie de condensateurs, transformateur, tableau de commande et système de contrôle de la pollution (filtre à manches / laveur).
Les équipements sont préassemblés, testés électriquement à pleine puissance et soumis à des essais hydrauliques dans les installations de notre partenaire avant leur expédition par conteneur vers l’Afrique, où nos ingénieurs se chargent du montage, de la pose du revêtement réfractaire, de la mise en service à chaud et de la formation des opérateurs.
Les condensateurs de correction du facteur de puissance, les séquences de démarrage progressif et les IGBT (par opposition aux anciens SCR) assurent un démarrage en douceur sur les réseaux HT africains peu performants — un nombre minimal de déclenchements et un nombre maximal de cycles par jour.
Dernière technologie IGBT (par rapport aux SCR) : meilleur facteur de puissance, distorsion harmonique réduite, montée en puissance plus rapide, encombrement réduit et rendement supérieur.
Deux cuves partagent une seule source d’alimentation IGBT : l’une chauffe tandis que l’autre est en phase de soutirage. Fonctionnement continu, doublement du rendement par dollar d’investissement.
La tour de refroidissement en circuit fermé (CCT) élimine l’eau à ciel ouvert — elle protège le serpentin et le transformateur contre l’entartrage et l’encrassement, et prolonge la durée de vie des composants de 2 à 3 fois.
Le système de dépoussiérage à filtres à manches capte les fumées de la fonderie — il respecte les normes d’émissions en vigueur dans toutes les juridictions africaines et préserve la santé des travailleurs.
Revêtements réfractaires des fours (masses de damage à base de silice, d’alumine et de MgO), serpentins en cuivre, tuyaux d’eau et modules de puissance IGBT disponibles localement via Vezora Spare Parts.
| Capacité | Type | Puissance | Encombrement | Idéal pour | Étiquette |
|---|---|---|---|---|---|
| 250–500 | kg/cuisson | Mini acier / fonderie | 250–500 kW | Fonderie / fusion pilote | D'entrée |
| 1 | tonne/cuisson | Four double de 1 tonne | 800–1 000 kW | Petite fonderie / acier | Démarrage |
| 3 | tonne/cuisson | Four double de 3 tonnes | 1 800–2 500 kW | Fonderie de taille moyenne / laminoir de relaminage | Populaire |
| 5 | tonne/cuisson | Four double de 5 tonnes | 3 000–4 500 kW | Mini-aciérie | Populaire |
| 10 | tonne/cuisson | Deux fours de 10 tonnes | 6 500–9 000 kW | Aciérie industrielle | Industriel |
| 15 à 30 | tonnes/cuisson | Méga-four double | 12 000–18 000 kW | Aciérie intégrée | Entreprise |
* Temps de chauffage basés sur la fusion d’acier à charge froide. Le fonctionnement en « hot-heel » réduit le cycle de 15 à 25 %. La consommation en kWh/tonne augmente pour les métaux non ferreux.
Une même plateforme de four à induction permet de traiter les métaux ferreux et non ferreux — en passant de l’acier au fer, au cuivre ou à l’aluminium grâce à un réfractaire adapté et à un contrôle de la composition chimique.
Acier doux pour le relaminage, acier allié pour les pièces forgées et les pièces moulées — fusion entre 1 500 et 1 650 °C.
Fonte grise, fonte SG, fonte ductile pour les pièces moulées (blocs-moteurs, couvercles de regards).
Fusion d'anodes en cuivre, alliages de laiton, bronze — 1 100–1 200 °C avec un réfractaire adapté.
Fusion de l'aluminium primaire et secondaire — 700–800 °C, mode à faible consommation d'énergie.
Or, argent, plomb, zinc, nickel — fours de petite capacité pour les hôtels de monnaie, les raffineries et les fonderies spécialisées.
Des petites fonderies coulant des pièces de 500 kg aux aciéries intégrées de 30 tonnes — nos fours à induction répondent à tous les besoins des ateliers de fusion africains.
Indiquez-nous le type de métal, la taille de la charge à chauffer et le nombre de cuissons quotidiennes : nos ingénieurs spécialisés dans les fours à induction vous proposeront, dans les 48 heures, une conception de four, le dimensionnement des IGBT, les besoins en refroidissement ainsi qu’un devis complet CIF ou sur site.
Remplissez le formulaire avec vos coordonnées et nous vous répondrons dans les 48 heures avec la conception du four et une offre complète.
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